Maschinenwartung digitalisieren – So geht’s
Den richtigen Zeitpunkt für die Wartung von Maschinen zu definieren, bedeutet für Werks- und Fertigungsleiter stets eine große Herausforderung.
Die Produktion muss für die Wartungsarbeiten schließlich unterbrochen werden – und das kostet Geld. Auf der anderen Seite steigt das Ausfallrisiko der Maschinen maßgeblich, wenn die Wartungen zu selten ausgeführt werden. Dadurch entsteht wiederum ein Verzug bei den Aufträgen und damit ebenfalls ein finanzieller Verlust.
Mittlerweile existieren jedoch Lösungen, mit denen in Zukunft die Instandhaltung über eine Plattform vernetzt und geplant werden kann. Außerdem werden intelligente Datenbrillen eingesetzt, um die Durchführung der Wartungen noch zeitsparender und zielgerichteter zu gestalten.
Höhere Effektivität dank Asset Management
Als echte Revolution gilt in dem Bereich der Instandhaltung das Asset Management. Effektiver lassen sich die Arbeiten im Speziellen durch eine digitale Planung von Ressourcen, Terminen und Arbeiten ausführen. Daneben kommt auch der mobilen Instandhaltung eine große Bedeutung zu.
In der Vergangenheit galten fest definierte Intervalle für die Instandhaltung und Wartungen von Produktionsanlagen. Allerdings geht dieses Konzept mit nicht zu vernachlässigenden Nachteilen einher. Beispielsweise findet dabei häufig der Austausch von Bauteilen statt, die im Grunde noch einwandfrei funktionieren. Diese werden nur aus reinen Vorsichtsmaßnahmen gewechselt.
Mithilfe von digitalen Techniken lassen sich diese Prozesse wesentlich optimieren. Smarte Produktionssysteme nutzen so beispielsweise Sensoren, welche die Leistungsfähigkeit und den Zustand der Maschinen kontinuierlich überwachen. Aus diese Weise ist eine automatische Identifizierung von Störquellen möglich – Fehler, die später zu Ausfällen führen, lassen sich so voraussagen. Dadurch wird eine Instandhaltung möglich, welche sich nicht länger auf starre Durchschnittswerte verlässt. Vielmehr gestaltet sie sich als bedarfsgerecht und vorausschauend. Profitieren kann davon beispielsweise der Service für Arbeitsspindeln von RS TEC.
Dennoch geht diese Methode, die auch als Predictive Maintenance bezeichnet wird, mit dem Problem einher, dass auch die entsprechenden Servicetechniker benötigt werden, sobald der Bedarf einer Wartung erkannt und gemeldet wird.
Einsatzplanung bedarfsgerecht gestalten
Die Grundlage der Predictive Maintenance besteht darin, dass kontinuierlich Daten von den Maschinen gesammelt werden. Mit diesen findet dann ein Abgleich mit den entsprechenden Prädikatoren statt.
Unter diesem Begriff sind Variablen zu verstehen, welche für eine einwandfreie Funktionsfähigkeit der Maschinen ausschlaggebend sind. Durch die Prädikatoren lassen sich damit Informationen zu anstehenden Risiken gewinnen. Dieses Prinzip lässt sich ebenfalls für das erwähnte Problem der Einsatzplanung der Servicetechniker nutzen.
Die Einsatzplanung beruht in Zukunft so ebenfalls nicht länger aus starren Plänen, welche sich nach den durchschnittlichen Werten für kurzfristige Reparaturen und Wartungen beziehen. Die Planung wird vielmehr auf Basis von prädikativen Servicemeldungen vorgenommen. Damit kann eine erhebliche Reduzierung der üblichen Zeitfenster und Puffer für den Technikereinsatz erzielt werden.
So wird die Instandhaltungssoftware implementiert
Die Arbeit lässt sich durch die innovative Instandhaltungssoftware demnach maßgeblich vereinfachen. Allerdings ist es nicht ausreichend, lediglich die Vorhersage für anstehende Servicereparaturen und Services für den bedarfsgerechten Einsatz der Servicetechniker zu nutzen. Es ist ebenfalls eine Erhebung der Qualifikation, der Verfügbarkeit und der Einsatzdauer der Servicetechniker nötig.
Um einen reibungslosen Ablauf zu garantieren, sind darüber hinaus weitere Informationen nötig, beispielsweise hinsichtlich der benötigten Ersatzteile, der Reparaturanweisungen, der Maschinenhistorie und den Werkzeugeinstellungen. Nur mit diesen relevanten Daten ist es möglich, den tatsächlichen Instandhaltungsbedarf einzuschätzen.
Zusammenbringen lassen sich diese essentiellen Informationen jedoch mithilfe einer cloudbasierten Plattform. Diese vereint sämtliche Daten und Akteure, welche an dem Wartungsprozess partizipieren.
